一、環(huán)氧防腐漆表面處理的重要性

為了保證獲得優(yōu)良的涂裝質(zhì)量，首先要求涂層能夠很堅牢地粘附在被涂物體的表面。這一方面取決于涂料本身質(zhì)量的好壞，另一方面是取決于施工前的被涂表面處理方法。器材表面經(jīng)過各種不同表面處理后，所獲得的質(zhì)量和經(jīng)濟效果是不相同的，以同樣的底漆、面漆配套(漆膜厚度相同)，在相同條件下制成樣板，經(jīng)過二年的天然曝曬試驗后，其結(jié)果如表1- 5。

                                      表1--5 表面處理的效果

表面處理方法	涂層生銹腐蝕情況
不經(jīng)除銹	60%
手工除銹	20%
用酸洗除銹	15%
經(jīng)噴砂磷化處理	僅有個別銹點

必須注意，在涂裝過程中，表面處理所需之費用，約占整個環(huán)氧防腐漆涂裝工程中總成本的30~40%。所以選擇比較好的處理方法，是非常必要的。器材表面處理，要和涂層使用環(huán)境的好壞統(tǒng)一結(jié)合考慮。

二、金屬的表面處理

     除銹目的是要使鋼鐵金屬表面的鐵鍋，氧化皮等徹底除凈,否則影響涂層與被涂表面環(huán)氧防腐漆之間附著力。
     (1)手工除銹:  使用鐵砂紙、刮刀、錘鑿、鋼絲刷等作工具，用手工蔽鏟、掃刷以除去各種銹垢。它的生產(chǎn)效率很低，每人每日約為1~ 3平方米，清理后的表面還殘存著銹跡，勞動量消耗大，質(zhì)量不穩(wěn)定，勞動保護差，但是目前還是經(jīng)常采用的簡便的除銹方法。
     (2)機械除銹:  帶有針束的小型風動工具，針束可隨不同曲面而自行調(diào)節(jié)。適用于彎曲、狄窄、凹凸不平以及角縫處，可以用來**氧化皮、銹層、舊涂層及焊渣等。其特點是操作簡便，效率要比手工除銹提高。
     (3)噴砂除銹:  可使金屬表面稍帶有一些鋸齒形的不平表面，以增強涂層與金屬之間的附著力。但是它的粗糙程度以不超過涂層厚度的三分之一號外出地為佳。

干噴砂法:  一般采用黃砂或石英砂等為噴射材料，以4~7公斤/厘米2壓力的壓縮空氣噴射，可除去鋼材表面的氧化皮和銹層，使粗糙度均勻，且增大了接觸表面。由于噴砂操作時產(chǎn)生嚴重的粉塵，對人體健康有危害，是其缺點。
      濕噴砂法: 為了改善勞動保護起見，近年來推廣濕噴砂除銹，水和黃砂的比例為1:2,以4~7公斤/厘米2壓力的壓縮空氣噴射。為了防止在噴砂處理后，產(chǎn)生再度生銹起見，可在水中預(yù)先加入少量化學(xué)鈍化劑，如亞硝酸鈉、磷酸三鈉、碳酸鈉、肥皂水等，使金屬表面保持短期內(nèi)不生銹，然后立刻涂刷保養(yǎng)底漆。

      無塵噴砂法: 其基本特點是加砂、噴砂、集砂回收等操作過程的連續(xù)化，使砂流在一密閉系統(tǒng)里不斷循環(huán)流動，從而可以完全避免粉塵的飛揚。
      拋丸除銹法: 與干噴砂的處理相似，區(qū)別僅在于它以金屬彈丸顆粒代替黃砂噴射到被處理的物面，彈丸的直徑約在0.2~1毫米之間，可減少砂塵的飛揚，一般都用于大型鋼鐵工程的表面除銹處理。拋丸除銹法是利用高速旋轉(zhuǎn)的拋丸器的葉輪，拋出的鐵丸或其他材料的丸體拋到被處理表面，依靠高速鐵丸對處理表面的沖擊和磨擦達到除銹目的。該法可廣泛應(yīng)用于型鋼、帶鋼、圓鋼、線材、板材的除銹處理。
       高壓水噴砂法: 設(shè)備有砂罐、高壓砂泵、噴嘴等，可適用于大面積除銹，如船體、油艙、貨艙、鍋爐、浮船塢、碼頭、閘門等。

高壓水噴砂用水，可加入少量的碳酸鈉或肥皂水，以防止除銹后再度生銹。它的**缺點是零件容易磨損。

       (4)火焰除銹: 適用于有一定厚度的鋼結(jié)構(gòu)及鑄件表面的處理。主要是利用金屬與氧化皮的熱膨脹系數(shù)的不同，由于熱處理的結(jié)果，可使氧化皮破裂而脫落下來，而鐵銹則由于熱處理時的脫水作用，使銹層破裂而松散。常用的有氧乙炔燃燒器。但薄鋼板或小型構(gòu)件，因受熱能引起底材的變形，故不能使用。

       (5)電火花除銹: 是利用氧化皮和鋼材不同的導(dǎo)電率及熱膨脹率的變化而除銹，適用于平板除銹。清理的金屬板作為一個電極，圓輥作另一電極，圓輥旋轉(zhuǎn)時與板材產(chǎn)生短路而使氧化皮分離，并借助機械沖擊力而使鐵銹脫離金屬表面。

    (6)化學(xué)除銹: 利用化學(xué)藥劑的除銹工效比較高，特別適用于小型金屬零件、表面處理要求不高形狀較復(fù)雜的工件，在無噴砂設(shè)備條件的場合下，均可使用化學(xué)除銹法。一般常采用的是酸洗法除銹，其缺點是:雖在酸洗溶液中加有緩蝕劑，但對金屬還有微量的溶解損失和氫脆現(xiàn)象出現(xiàn)。

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